在智能制造的高速驱动下，当前我国制造业已呈现稳定发展的趋势。政策的持续支持、企业智能制造意识的觉醒、智能化设备及技术的相继引入等，都在推动我国制造业不断迈上新的台阶：继年我国智能制造业产值规模突破两万亿元后，年再度突破2.5万亿元。与此同时，工业和信息化部和中国电子技术标准化研究院统计结果表明，年全国智能制造能力成熟度较年也有了显著提升，75%的企业都已开始部署智能制造，实现数字化转型。
诚然，在数字化转型已是大势所趋的背景之下，远见型企业早已停止“观望”，先行布局。作为非标自动化标杆企业，儒拉玛特的产业规模在行业内一直保持较高水准的增长。而在意识到行业束缚以及自身交付瓶颈出现之时，儒拉玛特在做出审慎评估之后便先于行业迈入数字化转型阵列，引入鼎捷软件TERP系统，从整体上提升项目管理能力，由此经营效益也得到了卓越提升。本篇将先由设计协同这一层面出发，揭开儒拉玛特采购准时达交背后的“制胜绝招”。
众所周知，非标设备无标准可依，只能根据客户需求进行量身定制，因此无法形成批量生产。设计周期长、选料难、信息维护不及时、传递慢等是多数非标自动化企业在其前行道路上难以跨越的鸿沟。“边设计边采购边生产”的行业困局有如一道“致命枷锁”，禁锢着整个生产进程。基于此，鼎捷在详实剖析儒拉玛特生产设计过程的实际情况之后，在物料主数据、项目BOM、余料管理、IMS等各个方面针对企业特性制定了专有改善方案，并在极大程度上提升了其设计协同能力。
物料分类，清晰呈现
在设计生产过程中，原有物料分类错综复杂，盘根错节。一物多号、一号多物等现象时有发生，工程师物料筛选时眼花缭乱，效率实难提升。对此，鼎捷为其建立起新的物料分类机制，使不同设计小组统一使用同一套分类与编码规则，管控BOM中涉及的产品、部件及零件，按照物料分类建立编码规则。系统支持导入物料清单（清单来自于设计软件），通过系统识别已存在的物料，并赋予料号；其余没有的物料，系统自动创建料号。由此实现物料编码统一，大幅提升工程师物料选择效率，品号准确率也因此提升显著。
BOM结构重建，缩短周期
BOM制定周期对于设计生产效率的整体提升也意义重大。按照儒拉玛特项目设计的组织框架与模块单元，建立BOM结构（项目/站/机械/电气/气路/标准单元），每个部件下面都可独立维护组成，走出原有BOM结构数据只有一层到最底层零件信息的“窘境”。在BOM结构与设计保持一致的状态下，工程师转换时间显著减少，BOM制定周期缩短成效斐然，改善效果喜人。
余料库存，透明可视
在余料管理机制层面，鼎捷为其建立余料库存数据，项目申请时如果耗用物料就进行占用，并将库存特征设置项目号，保证余料库存及时准确。产生请购明细时，系统自动产生库存异常调整单，将项目号信息写入库存管理特征，并不可被其他项目占用；请购单审核时，库存异常调整单自动审核，请购单删除时，库存异常调整单自动删除，释放被占库存。在此机制下，工程师选料效率实现了肉眼可见的亮眼提升，余料库存准确率更是高速提升。
一键导入，解放双手
在鼎捷软件所设计的BOM下发机制中，按照及时导入与更新BOM的原则，项目助理在接到工程师的excel时，可通过IMS导入，自动产生BOM与料号数据并进行及时维护。传统的依靠工程师导出EXCEL表格，人工录入料号、BOM数据、分批设计、分批产出BOM，并逐步更新分批下发的繁复过程已不复存在，从而提升BOM下发及时率，摆脱单层BOM，BOM准确率实现质的飞跃。
在儒拉玛特的信息化建设过程中，双方自年起便携手共筑信息化，此后更是签署战略合作协议，持续推动儒拉玛特智能制造进程，并于年全面启动利润中心项目，进一步实现企业降本增效。
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