近期，工信部公布“年工业互联网平台创新领航应用案例”，海克斯康与一汽红旗“基于产品仿真管理系统（SDM）的创新应用”位列其中。此系统平台基于海克斯康工业软件SimManager开发，充分融合与分析了一汽红旗行业实践数据经验，在统一的产品框架下，完成仿真过程的规范化和标准化，仿真数据、流程、软件资源和任务调度的统一管理，实现全流程互联互通、协同研发。
本次工业互联网平台创新领航应用案例评选活动是深入贯彻落实党中央、国务院关于发展工业互联网决策部署的重要表现，整个征集评选活动经企业自主申报、地方推荐、合规性审查、专家评审和网上公示等环节，确定个年工业互联网平台创新领航应用案例。此次工业互联网的应用案例也是海克斯康构建智能制造生态系统，赋能行业数字化转型的成功实践。
一汽红旗
整合数据、重构数字化仿真平台
一汽红旗承担着一汽集团红旗自主品牌重任，仿真业务是整车研发中的重要项目，涉及造型、NVH、安全等多个方面，需要在零部件级、子系统级、总成级、整车级等不同级别，完成不同学科领域性能的验证以及基于验证结果的方案改进，涉及的数据、标准与流程多且复杂。
践行数智化的过程中，一汽红旗仿真业务在数字化、平台化的尚有一系列可以提高的地方。比如，大量的常规的重复性的交互操作，分析效率未能重复发挥；仿真设计优化尚无规范化的流程；数据分散存储，无法共享相关的数据模型；仿真知识缺少不断积累的体系，重用已有的数据的操作比较繁琐；缺少仿真指标或目标值的体系化应用，仿真规范化程度不足等。
围绕仿真业务需求，聚焦平台化、自动化、规范化、智能化，重构仿真业务的工作体验和环境，用数字化为仿真业务赋能，一汽红旗与海克斯康工业软件合力打造仿真业务数字化体系，实现仿真领域的数据管理、流程管理、仿真权限和分析任务管理，有力地促进CAE发展与应用。
创新仿真管理平台
实现数据互联与协同研发
海克斯康SimManager平台基于对一汽红旗的仿真流程与仿真数据分析，对仿真核心业务服务（建模应用、高性能求解、软件封装等）组件化，形成集数据管理和流程管理于一体的创新仿真管理平台，实现从项目启动到生成报告整个过程的所有的设计/仿真数据和流程的规范化管理。
平台化：
SimManager平台具有完善的仿真数据管理功能，完成了包括数据导航树、谱系追溯、查询、对比、版本管理等不断积累的仿真知识库的建立。同时，作为系统软件能够对各类CAE工具软件进行工具集成，用户通过操作调用工具软件后，将会在客户端打开本地的工具软件界面，实现基于一个平台的集成化工作流。
标准化
平台建立了规范的仿真流程，形成了基于目标值的仿真评价体系。NVH领域，通过基础仿真、诊断分析、优化分析和验证分析对产品的分析形成一个分析和优化的闭环，显著提高分析流程的规范化和提升效率。
自动化
平台系统中集成前后处理自动化脚本，通过定制脚本对象并将脚本对象和仿真定义进行关联，当执行仿真时调用应用程序然后调用自动化脚本对计算结果进行后处理后，关键结果回收到系统数据库中。同时，系统提供创建自动报告生成的功能，实现前后处理和报告自动化。
目前海克斯康一汽红旗数字化仿真平台创新项目已累计实施三期。以仿真平台化为基础、以提升效率为牵引、以规范化标准化为保障，此项目涵盖一汽红旗NVH研究所、整车开发部、底盘开发所、动力总成部、电池研究所、电机电驱动研究所等单位仿真业务。
系统方案大幅度提升了仿真工作效率，特别是基于NVH车身闭环的优化流程，可以更快速识别影响性能的关键因素，在设计空间快速获得更优化的方案。基于系统层面，仿真分析规范标准不断完善，促进了仿真成熟度的提升，不断积累仿真知识库有力支撑了仿真业务的进行。下一步，平台将更多地引入仿真学科，涉及更多的业务部门，进一步实现跨学科的模型共享和协同。
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